鹤壁市创新仪器仪表有限公司

　　X荧光钙铁分析仪 旋窑/机立窑/窑外分解旋窑/熟料/水泥 钙铁含量

　　KL3000型X荧光钙铁分析仪是一种新型的采用纯物理分析方法的微机化台式仪器,用于水泥厂，能够30秒快速分析旋窑、机立窑、窑外分解旋窑厂家的白生料、全黑或半黑生料、熟料、水泥中 CaO、Fe2O3的百分含量，为配料成分控制及时提供数据。由于它的分析速度快（30秒），因此可实时监控生产过程中成份变化的情况，便于及时调整原料配比，为生产合格熟料、水泥打下坚实的基础。同时可用于分析石灰石、粘土、铁粉、粉煤灰、煤矸石、砖坯等混合材中CaO、Fe2O3的百分含量，为进厂原材料提供质量数据。除建材工业外，亦可用于需要分析CaO、Fe2O3百分含量的各种场合。

　　大屏幕液晶显示，全中文菜单提示操作，智能错误报警提示，使用极为方便。不用任何化学试剂、无三废排放，不含放射源、低耗电，符合环保节能安全要求。

　　X荧光钙铁分析仪 技术指标：

　　1. 分析范围： CaO、Fe2O3分析范围均可调节，通过标定工作曲线的方法选定。

　　2. 分析范围宽度： CaO%max—CaO%min≤7% Fe2O3 % max—Fe2O3 % min≤5%；

　　例如生料：CaO：39%~46%，Fe2O3：0.01~5%。

　　3. 固有误差： CaO：±0.10%，Fe2O3：±0.10%。

　　4. 系统分析时间： 30×n秒(n为自然数)，推荐值为60秒。

　　5. 分析精度： SCaO≤0.10%，S Fe2O3≤0.05%。

　　6. 温度稳定性： 在5~+40℃范围内，漂移：∣△CaO%∣≤0.10%，∣△Fe2O3%∣≤0.10%。

　　7. 使用条件： 环境温度：5~+40℃，相对湿度：≤85%(30℃)，供电电源：220V±20V，50Hz。

　　8. 整机功耗： ≤30W。

　　9. 尺寸及重量： 468mm×368mm×136mm，13.8kg。

　　X荧光钙铁分析仪 旋窑/机立窑/窑外分解旋窑/熟料/水泥 钙铁含量

　　控制游离钙的操作方法

　　1. 偶然出现不合格游离氧化钙时常见的误操作

　　这多是由于窑尾温度低、或者有塌料、掉窑皮，甚至喂料量的不当增加而发生，解决的责任人只能是中控操作员。但按照前述不够准确的概念，操作上会对应一种司空见惯的误操作：先打慢窑速，然后窑头加煤，应该说，这种从传统回转窑型沿用下来的操作方法对分解窑是很不适宜的。因为：

　　⑴ 加大了窑的烧成热负荷。分解窑是以3转/分以上窑速实现高产的，慢转窑后似乎可以延长物料在窑内的停留时间，增加对游离氧化钙的吸收时间。但是，慢转的代价是加大了料层厚度，所需要的热负荷并没有减少，反而增加了热交换的困难。窑速减得越多，所起的负作用就越大，熟料仍然会以过高的游离氧化钙出窑。

　　⑵ 增加热耗。有资料证实（ZKG;12/1989;PE314），分解后的CaO具有很高的活性，但这种活性不会长时间保持。由于窑速的减慢而带来的活性降低，延迟了900~1300°C之间的传热，导致水泥化合物的形成热增高。所以，降低分解窑的窑速决不是应该轻易采取的措施。

　　⑶ 缩短了耐火砖的使用周期。窑尾段的温度已低，还突然加煤，使窑内火焰严重受挫变形，火焰形状发散，不但煤粉无法燃烧完全，而且严重伤及窑皮。同时，减慢窑速后，物料停留时间增加一倍以上，负荷填充率及热负荷都在增大，这些都成为降低窑内耐火衬料使用寿命的因素。

　　⑷ 窑的运行状态转变为正常所需要的时间长。这种方法至少要半小时以上。

　　2. 正确处理偶然出现不合格游离氧化钙的操作方法：

　　⑴ 一旦发现上述异常现象，立即减少喂料，减料多少根据窑内状况异常的程度而定。比如：塌料较大、时间较长，或窑尾温度降低较多，此时减料幅度要略大些，但不宜于一次减料过大，要保持一级预热器出口温度不能升得过快过高；

　　⑵ 紧接着相应减少分解炉的喂煤，维持一级预热器出口温度略高于正常时的50℃以内，同时通知化验室增加入窑分解率的测定，确保不低于85~90%；

　　⑶ 略微减少窑尾排风，以使一级出口的温度能较快恢复原有状态。但不可减得过多，否则会造成新的塌料，也影响二、三次风的入窑量，进而影响火焰；

　　⑷ 如果掉窑皮、或塌料量不大，完全可以不减慢窑速，这批料虽以不合格的熟料出窑，但对生产总体损失是*小的。按照这种操作方式，恢复正常运行的时间只需十分钟。如果是打慢窑，这批料不仅无法煅烧合格，而且如上所述至少耗时半个小时以上，影响熟料的产量，以及更多熟料的质量。

　　当然，如果脱落较多窑皮，或窜料严重，不得不大幅度降低窑速，至1转/分以内，此时更重要的是投料量要大幅度降低，为正常量的1/3左右。而且也应减料操作在前，打慢窑速的操作在后，避免有大量物料在窑内堆积。如此出来的熟料游离钙含量会合格，但付出的代价却是半个小时以上的正常产量、更多的燃料消耗、长时间的工艺制度不正常，以及类似中空窑煅烧的各种弊病，经济上损失较大。

　　⑸ 尽快找出窑内温度不正常的原因，对症治疗，防止类似情况再次发生。比如：找出塌料的原因、窑尾温度降低的原因等等。

　　上述操作方法还要因具体情况而异，总的原则是：不要纠缠一时一事的得失，要顾全系统稳定的大局。这个大局就是用*短时间恢复窑内火焰的正常、系统温度分布的正常，各项工艺参数的正常，并继续保持它们。

　　3. 反复出现不合格游离氧化钙的对策

　　如果窑作为系统已无法正常控制熟料游离氧化钙的含量，则说明此窑已纯属带病运转。此时完全依赖中控操作员的操作，已经力不从心。应该由管理人员（如总工）组织力量，对有可能产生的问题针对性地逐项解决。比如：

　　⑴ 原燃料成分不稳定，需要从原燃料进厂质量控制及提高均匀化能力等措施解决。

　　⑵ 生料粉的细度跑粗，尤其是硅质校正原料的细度，需要从生料的配制操作解决，这方面往往被技术人员所忽略。

　　国外就此课题进行了专门研究，得出的结论是：熟料煅烧过程中，由硅酸二钙生成硅酸三钙的途径有两条：由硅酸二钙靠固相反应自我合成，析出氧化硅（见图1.4.1）；或由硅酸二钙与氧化钙靠少量液相完成反应。不论是何种方式，反应均在原有颗粒中进行，但这将与生料粒径有很大关系，粒径一定后，C2S、C3S的结晶大小就基本确定，尤其是含氧化硅原料的细度是关键，因为碳酸钙分解后形成多孔的氧化钙，是靠氧化硅向氧化钙的孔内移动后进行反应的。大粒径的SiO2更容易形成瘤状、带状群的C2S，在生料饱和比偏高的分解窑配比情况下，既使形成了C3S，结晶也较粗大，游离钙更易形成。研究还表明，泥灰岩要比石灰岩有更好的易烧性，原因正是由于它有更短的内部移动通道（ZKG，7/2004，P72）。

　　因此，在生料制备过程中，如何降低氧化硅粒径是提高生料易烧性的重要思路，但由于单独粉磨等工艺措施会增加电耗。这里，如何优化工艺并衡量得失，是需要各企业结合自身特点进行工作的。